Após modernização realizada pela Valmet. Caldeira de Recuperação B ganha melhoria de produção de 150tss/d e redução de emissões, após um ano de Parada Geral de alta complexidade.
Um dos projetos mais desafiadores e complexos realizados pela líder global no fornecimento e desenvolvimento de tecnologias, automação e serviços para os segmentos de celulose, papel e energia, completou um ano em plena operação. A reforma da Caldeira de Recuperação B da Suzano Aracruz, realizada pela multinacional finlandesa Valmet, alcançou resultados operacionais expressivos, destacando-se pelo aumento significativo da capacidade produtiva e pela redução das emissões ambientais que anteriormente limitavam a operação da planta industrial localizada em Aracruz, no Espírito Santo.
A Valmet foi responsável pela fabricação da nova fornalha baixa, nariz, grid, tanque dissolvedor e sistema de ar de combustão da Caldeira de Recuperação B na unidade Aracruz da Suzano. O modelo de fornecimento do projeto foi do tipo EPCC, que engloba a engenharia, o fornecimento de equipamentos e a supervisão, bem como a responsabilidade pela desmontagem/montagem da nova fornalha. Os serviços em campo foram realizados durante a Parada Geral da planta, que teve uma duração aproximada de dois meses. —O escopo do serviço demandou cerca de 65 supervisores de montagem do Brasil, Suécia e Finlândia, além da contração de empresas de montagem terceirizadas, alcançando picos de até mil colaboradores mobilizados por dia— detalha o gerente do projeto, Luigi Paolucci.
Desde o start-up da operação, em dezembro de 2022, a Caldeira de Recuperação B opera em conformidade com o balanço de fábrica. O maquinário atingiu sua nova capacidade nominal (3750tss/d virgem / ~4050tss/d com cinzas) em apenas 15 dias após a partida e segue desempenhando sua finalidade em boas condições, sem impactar na produtividade da planta. —A fornalha inferior está em uma condição operacional excelente, com as bicas de smelt rodando suavemente e com bom controle de formação de camada —detalha Luigi.
No que tange à redução das emissões ambientais, como CO, NOx, SOx e TRS, a reforma da Caldeira de Recuperação B vem atingindo seus objetivos, principalmente com a redução de SOx permitindo que a caldeira queime continuamente os gases não condensáveis da fábrica.
Desafios inerentes à Caldeira de Recuperação —O maior desafio do projeto foi a fase de desmontagem e montagem da Caldeira, visto que o processo implicava riscos técnicos, de prazo e de segurança do trabalho. Como forma de mitigar tais fragilidades, a Valmet traçou um planejamento de obra com mais de duas mil atividades que seriam realizadas in loco, especificando qual fornecedor era responsável por cada ação. Na fase de planejamento, foi realizado um detalhado levantamento de campo, no qual foram utilizadas ferramentas de escaneamento fotográfico 3D e criação de nuvem de pontos, fundamentais para a execução da engenharia e montagem do projeto.
A obra foi dividida em duas fases: a desmontagem, que durou 30% do período de trabalho, e a montagem, que exigiu 70% da janela de execução da Parada Geral. —A fase de desmontagem foi a etapa de maior risco para os trabalhadores, já que tínhamos diversas frentes de trabalhos sobrepostas. Foi um período que demandou muita atenção aos procedimentos e planos de mitigação de riscos que envolviam a segurança e integridade física de todas as pessoas nas frentes de trabalho. Devido ao trabalho de conscientização e dedicação de todos os envolvidos, não tivemos nenhum acidente durante toda a obra— destaca Luigi.
Com caráter mais técnico, a fase de montagem requereu a expertise dos colaboradores Valmet, especialmente no que diz respeito às tecnologias das Caldeiras de Recuperação. —Nesse momento, nossa equipe de supervisão teve um papel fundamental na orientação e no controle das frentes de trabalho. O comprometimento da Valmet teve papel fundamental para o sucesso da montagem, inclusive sendo um fator destacado pelo cliente. A Caldeira de Recuperação da Suzano já havia passado por inúmeras reformas ao longo dos seus 34 anos de operação. Isso adicionou um fator de risco ao projeto”, complementa Luigi
Além do desafio técnico do projeto, analisar como cada equipamento seria aplicado em campo exigiu expertise da equipe, já que a fabricação das peças de pressão foi realizada na Finlândia e China, enquanto os equipamentos periféricos foram fabricados por parceiros no Brasil e na Suécia.
—A reforma dessa Caldeira em nossa produção de celulose, melhorando a eficiência energética e a confiabilidade operacional, foi muito importante para reduzir custos e evitar novas paradas operacionais— destaca o diretor industrial da Suzano, José Alexandre de Morais. —A lição que esse projeto nos deixa é que o aspecto humano é fundamental para o sucesso de qualquer empreitada. Sem o comprometimento, dedicação e um time unido, jamais teríamos superado os diversos desafios que enfrentamos para desmontar completamente a Caldeira e recompô-la em um período limitado— finaliza Luigi.